鋁型材表面有涂層時，腐蝕后型材表面會殘留蚯蚓狀的痕跡，形成絲狀腐蝕；

絲狀腐蝕發(fā)展時，具有難以橫向擴張的特征；絲狀腐蝕從涂層鋁型材切斷部位的端面或折彎加工部位開始生長，最長可能形成25~30mm的涂層腫脹；

1：絲狀腐蝕的現(xiàn)象

從涂層的截面部位，腐蝕沿著鋁型材的表面呈絲狀生長的特征現(xiàn)象，涂層的損傷位置、鈍化膜被破壞的陽極點作為起點，腐蝕呈線狀自由交錯進行，同時在涂層下推進生長；

線狀尖端的活性頭部存在pH值為1的酸性液體，腐蝕產(chǎn)物堆積時常顯示堿性；腐蝕產(chǎn)物是白色的氫氧化物，頭部明顯產(chǎn)生氫氣；

Al^3+ +3H2O→Al（OH）3+3H^+

生成的氫氧化鋁在頭部周圍的中性區(qū)域沉淀，抑制向頭部的擴散，形成缺氧狀態(tài)；頭部內(nèi)外就形成了一種氧濃差電池，腐蝕得以繼續(xù)進行；

2：絲狀腐蝕產(chǎn)生的原因和對策

①在絲狀腐蝕部位檢測出較多的Cl離子，這種Cl離子促進絲狀腐蝕；

②暴露在含有Cl離子的環(huán)境中，涂層下的鋁型材基體被腐蝕，涂層膨脹凸起；

③在適合的濕度和Cl離子濃度等條件下，由涂層的破壞露出活性面，進而發(fā)生絲狀腐蝕；污染位置的可溶或不溶的鹽類被濃縮附著在表面，通過涂層下的水分引起涂層的浮起；日本的氣候在6~8月的高溫多濕的時期最容易發(fā)生；

④降低涂層的內(nèi)應力，能夠緩解絲狀腐蝕尖端部位的應力，抑制絲狀腐蝕的進行；初期附著強度較高，外部諸多條件引起附著強度降低的涂層，能夠抑制絲狀腐蝕生長；

⑤涂層透水性越小，同時膜厚越厚，絲狀腐蝕越容易發(fā)生；

⑥在涂裝的鋁型材基體，使用化學轉化膜能看到絲狀腐蝕，鉻酸鹽處理比磷鉻酸鹽處理絲狀腐蝕少；用0.4~0.6g/㎡的鉻酸鹽鉻化處理是有效的；

⑦在陽極氧化預處理的涂層中沒有發(fā)生絲狀腐蝕的實例，陽極氧化預處理具有抑制絲狀腐蝕的效果；即使是1μm厚的薄陽極氧化膜也能起到防止絲狀腐蝕的作用；

3：絲狀腐蝕的產(chǎn)生及生長機理

絲狀腐蝕是在1944年被C.sharman發(fā)現(xiàn)的，其后眾多研究人員進行了理論研究；絲狀腐蝕的特征是在濕度為90%~95%的環(huán)境下生長最快，在100%的濕度下僅產(chǎn)生水泡，不發(fā)生絲狀腐蝕；絲狀腐蝕的頭部形成高濃度鋁鹽溶解的狀態(tài)；

絲狀腐蝕是一種由氧濃差電池引起的電化學腐蝕，生成的堿浮在鋁型材涂層上，尖端部位通常溶出金屬鋁并向前推進，干的部分形成腐蝕產(chǎn)物殘留下來；

氧和水從尾部浸入形成陰極，頭部形成陽極；陽極生成的金屬離子向后擴散，陰極由于氧的還原生成氫氧化物離子向前擴散，在邊界生成金屬氫氧化物的沉淀；從尾部浸入的氯離子向前方擴散，影響陽極位置的酸性；

這種腐蝕必須從涂層的缺陷處開始，沒有異常的地方也沒有發(fā)生絲狀腐蝕的可能；

4：鋁型材品種對絲狀腐蝕的影響

隨著鋁型材Cu含量的增加，在同一電位下的陰極電流密度變大，型材基體耐蝕性變差；銅含量0.05%以上時發(fā)生全面晶界腐蝕，含Cu的Mg2Si在晶界優(yōu)先析出，晶粒內(nèi)產(chǎn)生電位差，容易引起晶界腐蝕；

鋁型材析出了Mg2Si和Cu，晶界和晶內(nèi)沒有電位差，難以發(fā)生晶界腐蝕；銅含量相同時，析出處理鋁型材比T4處理鋁型材的耐絲狀腐蝕性能更好；

再者，6000系通過制備化學轉化膜抑制絲狀腐蝕的效果稍差；

在絲狀腐蝕的位置析出較多的金屬間化合物Mg2Si；Fe、Si及含這些的金屬間化合物和鋁型材比較，電化學電位高，在這些濃度較高的區(qū)域，在絲狀腐蝕的前端位置促進了陰極反應；其結果是，容易形成絲狀腐蝕產(chǎn)生的起點，在結晶析出附近促進了絲狀腐蝕的進行；