在化學拋光中，各組分的比例及操作條件對鋁型材拋光的光亮度和平滑度都有很大的影響，同時在拋光過程中各組分的消耗也是不均一的，其變數很大，要想找到一個非常好的控制方法的確是一件不太容易的事情，更多時候都只是在一個可以接受的拋光質量范圍內找到適合于企業自身條件的控制方法；下面分成三個部分來討論：

原料控制屬于源頭控制，如果原料質量這一關都沒有把好，那么接下來所做的任何努力都是沒有意義的；在鋁型材化學拋光中以磷酸、硫酸、硝酸的用量為最大，并且所占有的成本也最高，對拋光質量的影響也最大；對原料的控制基本上也是對這三種酸質量的控制，而且他添加劑用量較少，采用CP或電鍍級對總成本的影響都不大，同時電鍍級已經能滿足其要求；

對三酸原料質量的控制主要表現在兩個方面，一是濃度，二是純度；如果濃度不足會使拋光溶液中水的比例增大，如果采用比重法來調整拋光溶液容易使酸之間的比例失調；如果純度不夠，酸中混入大量的雜質會嚴重影響鋁型材拋光質量，而這些雜質又很難用化學或電化學方法除去，在這三種酸中以硫酸的純度變化范圍最大，為了保證鋁型材拋光質量，硫酸宜采用CP級或工業一級品；不過大多數情況下，酸的濃度往往都是不足的，這可以通過對溶液加熱蒸發使酸的濃度提高；

2：相互之間比例的控制

各成分之間比例變化時拋光質量的影響是非常大的，對三酸拋光而言，目前很少有采用化學分析的方法來進行調整，更多的是通過對密度的調節再加上經驗來進行，如果所用酸的濃度不足，比重法將難以獲得所需成分比例，同時隨著拋光的進行，溶液中會有大量的鋁鹽存在，這就更影響密度對三酸成分比例判斷的準確性，更多的是靠經驗判斷；拋光溶液中的添加劑由于濃度低，采用化學分析的方法進行準確測量有一定難度，在生產中大多通過經驗來控制；化學拋光溶液相互之間比例控制的基本原則主要有以下幾條：

①光亮度差應考慮磷酸和硝酸含量不足，銀、銅不足；

②透光度差應考慮硝酸含量不足，銅及銅-鎳含量不足，或銅、鎳比例失調；

③拋光面粗時應考慮硫酸含量不足、硝酸含量不足或過高、添加劑過高等；

對于化學拋光，如果是磷酸-硫酸法，可以采用兩種指示劑進行連續測定，只是溶解的鋁鹽對磷酸的量有干擾；如果是三酸拋光，可采用氧化-還原指示劑分析出硝酸的量，然后在進行連續滴定時減去硝酸所要消耗的氫氧化鈉的量再進行計算；

3：雜志的影響

雜質主要包括外來雜質和生產中累積的雜質；外來雜質對拋光效果影響最大的是氟離子和氯離子，氟離子的混入根據鋁型材材質不同會產生有光澤的粗化面或灰色的粗化面，同時也對鈦掛具產生腐蝕現象；而氯離子的混入則會使整個拋光表面惡化，這兩種雜質主要來源于誤加，所以只要做好原材料分類管理，防止誤加，就能杜絕此類問題的發生；生產中累積的雜質主要包括鋁離子及添加劑或其分解產物，鋁離子的大量累積會使出光速度變慢甚至使拋光后的鋁型材出現拉尾現象，但可以通過其他添加物質來得到改善；

添加劑或其分解產物累積對拋光質量的影響取決于添加劑材料選擇的合理性及相互之間的配比，一款性能良好的添加劑在其較長的使用時間段內不會因累積或分解而對拋光產生明顯的負面影響，否則，就要對添加劑組分進行重選或調整將其對拋光效果的影響降到最低；

4：操作條件的影響

在溶液成分一定的情況下，操作條件對拋光質量的影響主要表現在溫度和時間上，在最高允許溫度范圍內，溫度高不管是光亮度、平滑度和透光度都會提高，溫度低則相反；時間對拋光質量的影響和溫度基本相同，要獲得一定光亮度的拋光效果也需要有拋光時間的配合；在這兩個因素中，一般都是溫度相對恒定，通過時間來獲得所需要的拋光效果；

鋁型材在槽內的擺動對拋光也有很多的影響，靜止拋光一則會拋光不均勻，二則容易產生麻點，三則也會使拋光時間延長；如果條件允許，最好是整掛鋁型材可以在槽內翻動，翻動不能太快，以3~6次/min為宜；

化學拋光中容易發生材料紋和拉尾現象，一方面可以通過對拋光溶液成分的調節并添加相應的添加物質改善；另一方面也可通過對操作條件的改變來獲得改善，較高的溫度有利于降低拋光后鋁型材的紋理并能提高出光速度，縮短拋光時間；將拋光時間分做多次完成，使單次拋光時間縮短可以有效地減輕或防止拉尾現象的發生，對于自動生產線可以在線上設置三到四個化學拋光槽，將整個化學拋光時間分成三到四次完成，同時在進行一到二次拋光后再進行一次化學粗化蝕刻，然后再進行余下的拋光過程；

在化學拋光溶液中添加適量的氟化物也可以防止拉尾，但這需要通過實驗來確定，因為并不是所有規格的鋁型材都適合通過在化學拋光溶液中添加氟化物來獲得拋光效果的改善；