1. 模具設計與制造

由于大斷面特種鋁型材的形狀復雜，相關尺寸多，外形輪廓大，而且壁厚變化劇烈，極不對稱，給模具設計與制造帶來了困難；為了平衡金屬流動，應采取合理布置模孔，在壁厚處設計阻礙角等措施，以控制在后續處理中很難消除的刀彎廢品；為了提高模具壽命，應選用3Cr2W8V鋼或4Cr5MoSiV1鋼制造擠壓模具，在1150℃下進行高溫淬火和在550~560℃進行多次中低溫回火，使硬度HRC達到44~48；

2. 坯料制備

選用7A04和2A12合金的標準化學成分，用半連續鑄造法鑄成φ420mm~650mm的鑄錠，澆注溫度為720~750℃，鑄造速度為20~55mm/min，水壓為0.2~0.6MPa；熔體經溶劑精煉，玻璃絲布+陶瓷過濾板過濾，Al-Ti-B絲變質處理，MINT法除氣，以控制融熔金屬的純凈度，確保一級疏松、一級氧化膜、一級晶粒度；鑄錠經均勻化處理后，車皮切成定尺坯料；

3. 擠壓工藝

坯料裝入步進式電阻爐或感應電爐加熱并保溫后，在80MN或125MN擠壓機上用φ（500~600）mm×2000mm的圓擠壓筒或670mm×270mm×1600mm扁擠壓筒進行平模正向無潤滑擠壓；部分鋁型材的主要擠壓工藝參數見下表

4. 熱處理與精整工藝

淬火加熱在立式空氣強制循環淬火電爐內進行，溫差用微機控制在±4℃范圍內，淬火轉移時間小于15s；為了保證三向性能和組織均勻，可選用如下表所示的熱處理制度；由于鋁型材斷面大、形狀復雜、壁厚相差懸殊，淬火后變形極不均勻，殘余應力大，易產生刀彎，因此必須在淬火后2h內采用專用墊塊在15MN拉矯機上進行矯直，拉矯率在2.5%~3%之間；必要時可在輥式矯直機上進行輥矯和在3MN壓力機上進行局部矯形；7A04規格鋁型材在18m臥式時效爐內進行人工時效；2A12規格鋁型材只需進行96h自然時效即可測量力學性能；經拉矯的鋁型材強度指標可提高10~20MPa；