鋁型材是通過鋁棒熱融擠壓生產出來的，在生產時要通過模具來完成擠壓工作，很多鋁型材生產廠家在模具上的投入成本是相當高的，因為模具質量的好壞直接影響到產品的外觀與尺寸，如果不加強對模具的日常保養，很容易提前報廢，給企業造成經濟損失，那么提高鋁型材擠壓模具的質量，就顯得尤為重要。

對于鋁擠壓型材行業來說，模具的投入成本占到生產成本的30%，多數鋁型材生產廠家費盡心思，從以下幾個方面著手，來控制生產成本，提高鋁型材擠壓模具的質量：

工作帶的打理

工作帶是與模具的工作端面垂直的一個工作區域，它可以用來控制鋁型材的形狀尺寸和外觀質量，工作帶的尺寸如果把控不得當，就會影響鋁型材的尺寸，造成產品的外觀缺陷，還會影響模具的使用壽命。在模具上機前，首先要對工作帶進行研磨拋光，檢查拋光質量，要達到鏡面才算合格，為后面的氮化處理作鋪墊，因為工作帶拋光后的光潔度會影響氮化質量的好壞。

模腔內的衛生打理

在拋光好工作帶后，要檢查模具腔體內是否有灰塵和雜物，輕微的灰塵可使用高壓氣槍吹，難以清理的雜物可先使用毛刷刷一遍再用氣槍吹，杜絕粉塵等物進入模腔內，以免造成擠壓出來的鋁型材產品產生劃線外觀缺陷。

氮化處理

鋁型材模具在使用前要進行表面滲氮處理，將模具在高溫環境下進行熱處理，使氮原子滲入到模具表面，目的是提高模具的表面硬度、抗疲勞性能、耐腐蝕性和和足夠的韌性。氮化處理一般要分三次完成，每次都要根據擠壓型材的長度來決定，氮化膜的厚度要達到0.15mm，過多的氮化反而會影響模具的使用壽命。

煮模方法

模具在卸模之后，要置入堿水中進行煮模，此時要注意煮模方法，不可將模具立即放到堿水中，要等模具的溫度在室溫下降到120°C左右，因為此時模具與堿水的溫差相差太多，會導致模具開裂，從而造成模具報廢。

擠壓工藝的控制

鋁型材是通過高溫擠壓生產出來的，模具首先經過高溫的條件考驗，擠壓工藝的控制顯得非常重要。

①擠壓溫度：擠壓溫度過低，變形時的抗應力較大，容易引起發生悶車現象；擠壓溫度過高，容易引起模具產生裂紋，使模具產生廢品的機率上升，所以擠壓溫度對于鋁型材的變形過程以及組織性能都有著很重要的影響。

②擠壓速度：不同的合金要使用不同的擠壓速度，如含鎂量較高的5系合金，擠壓時只要速度一快，很快就會產生裂紋，速度一降下來，裂紋就會立馬消失；而6063合金，只對擠壓溫度有要求，擠壓速度的快慢都不會產生裂紋，所以要將擠壓速度控制在工藝要求的范圍之內。

③變形程度：變形程度與擠壓系數成正比，變形程度的大小決定材料的力學組織的均勻性，通常將鋁型材的變形率控制在91%左右，擠壓系數要達到11左右，如果是特殊形狀和尺寸的鋁合金型材，需要另外設置變形率和擠壓系數。

隨著工業現代化程度的提高，鋁型材的截面形狀千變萬化，復雜程度也越來越大，鋁型材生產廠家可根據型材的截面尺寸、壁厚大小等實際參數來計算出擠壓系數，從而確定擠壓機的大小，進而合理選擇模具的尺寸，將各種模具的情況都要作好詳細的備案記錄，以便后期在使用時可以作為參考依據，利于生產出形狀尺寸和外觀質量都合格的鋁型材產品。

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